工业生产常用机械设备安全防护技术【批木网】

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  一、机械伤害类型

  1．绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。

  2．物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。

  3．压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。

  4．砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。

  5．挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。

  6．烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。

  7．刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。

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  二、机械伤害原因

  1．机械的不安全状态

  防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。

  2．操作者的不安全行为

  （1）忽视安全、操作错误；

  （2）用手代替工具操作；

  （3）使用无安全装置的设备或工具；

  （4）违章操作；

  （5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；

  （6）进入危险区域、部位；

  3．管理上的因素

  设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。

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  三、机械设备一般安全规定

  规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。

  1．布局要求

  机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。

  2．强度、刚度的要求

  机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。

  3．安装必要的安全装置

  机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。

  （1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。

  （2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。

  （3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。

  （4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。

  4．机械设备的电气装置的安全要求

  （1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；

  （2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；

  （3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外；

  （4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；

  5．操作手柄及脚踏开关的要求

  重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。

  6．环境要求和操作要求

  机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。

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  四、机械设备操作安全要求

  1．要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。

  2．必须正确穿戴好个人防护用品和用具。

  3．操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。

  4．机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。

  5．机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。

  6．机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。

  7．机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。

  8．机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。

  9．工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。

  五、典型机械设备的危险及防护措施

  （一）压力机械的危险和防护

  1．主要危险

  （1）误操作

  （2）动作失调

  （3）多人配合不好

  （4）设备故障

  2．安全防护措施

  （1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。

  （2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。

  （3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。

  （4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。

  （5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。

  （二）剪板机危险和防护

  1．主要危险

  剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。

  2．安全防护措施

  （1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。

  （2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。

  （3）操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。

  （4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。

  （5）剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。

  （6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。

  （7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。

  （三）车削加工危险和防护

  1．车削加工危险

  （1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。

  （2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。

  （3）崩碎屑飞向操作者。

  （4）车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。

  （5）车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。

  （6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。

  （7）机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。

  （8）车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。

  （9）车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。

  2．安全防护措施

  （1）采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。

  （2）在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。

  （3）使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。

  （4）对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。

  （5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。

  （6）用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。

  （7）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。

  （8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。

  （四）铣削加工危险和防护

  1．铣削加工危险

  高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。

  2．安全防护措施

  （1）为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。

  （2）铣床要有减震措施。

  （3）在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。

  （4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。

  （5）加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。

  （6）调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。

  （7）工作时不应带手套。

  （8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。

  （9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。

  （五）钻削加工危险和防护

  1．钻削加工危险

  （1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。

  （2）旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。

  （3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。

  （4）切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。

  （5）使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。

  （6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。

  （7）机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。

  2．安全防护措施

  （1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。

  （2）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。

  （3）需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。

  （4）工作时不准带手套。

  （5）不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。

  （6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。

  （7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。

  （8）钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。

  （9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。

  （六）刨削加工危险和防护

  1．刨削加工危险

  直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。

  2．安全防护措施

  （1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。

  （2）工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。

  （3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。

  （4）机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。

  （七）磨削加工危险和防护

  1．磨削加工危险

  旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。

  2．安全防护措施

  （1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。

  （2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。

  （3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。

  （4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。

  （八）电焊加工危险与防护

  1．电焊加工危险

  电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。

  2．安全防护措施

  （1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。

  （2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病；

  （3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。

  （4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具，

  （5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。

  （6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。

  （7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。

  （8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。

  （9）换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。

  目的：规范公司各类设备、设施的安全作业，减少设备操作的安全隐患，确保公司财产不受损失。

  第一部分：管理要求

  实木家具生产工艺流程

  设备操作手必须经过正式培训，并考核合格后方可上岗操作机器。

  设备操作须定岗定员，未经确认不得操作非岗位设备，调工作岗位必须重新接受培训，并考核合格后方可上岗作业。

  设备操作规程必须在设备位置悬挂、张贴，并确保清晰易于识别。

  设备操作人员必须严格按照本操作规程作业，不得违章作业。

  设备发生故障时必须找专业维修人员进行维修。

  第二部分：管理标准

  1.推台锯

  A作业准备

  (1)将机器及作业场所清理干净;

  (2)检查吸尘系统是否正常;

  (3)检查推台锯锯片是否锋利，大小锯片是否在一条直线上，试机约一分钟，看推台锯运转是否正常;

  (4)检查大小锯片旋转方向，确保锯片旋转方向正确;

  (5)准备好材料和辅料(垫板等)。

  B作业程序

  (1)将板材放在推床上，调好档位尺寸;

  (2)根据板材厚度和硬度调整开料速度，将推床匀速推进，不可过快、过猛;

  (3)板材开出150mm左右时，接料员开始用手接，使板材保持平移直至开料结束，送料员距锯片300mm以外就要撒手，站在锯片的侧面;

  (4)每开一种规格的板材，必须作首件自检，看长、宽对角线尺寸是否符合质量要求，相邻两面是否保持90°;

  (5)作业结束，切断电源，为机器除尘，将余料清理干净。

  C注意事项

  (1)作业时，板材应紧靠靠档，不可移动;

  (2)开小料(小于100mm)，板材不能用于直接推进，应用木条压住推进;

  (3)在开侧板类时，应注意木纹方向，避免表面划花;

  (4)如开出的板材边角有缺损，应考虑更换锯片。

  2.台钻

  A作业准备

  (1)将机器台面和作业场所清理干净;

  (2)检查钻头是否锋利，旋转方向是否正确，按加工要求调整好摇柄旋转圈数;

  (3)试机，检查机器运转是否正常;

  (4)准备好木料和辅料(垫板等)。

  B作业程序

  (1)按下启动开关，用手旋转摇柄，直至完成加工;

  (2)如果加工深度较大，下压时感觉有压力，可正反摇动摇柄几下，使钻头在加工上下移动，将木屑带出;

  (3)作业时，工件需稳固，不可两边摆动，以免折断钻头;

  (4)每加工一种工件，必须作首件自检;

  (5)作业结束，关闭电源，将木屑等清理干净。

  C注意事项

  (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作人员不得操作机器;

  (2)换钻头时，用台钻专用钥匙插入台钻前端钥匙孔内，向右旋转即可;

  (3)如果中心轴松落、震动，或有异常气味与声音，应立即关机;

  (4)在加工过程中，及时清理加工排出的木屑。

  3.带锯

  A.作业准备

  (1)将机器台面和作业场所清理干净;

  (2)装挂锯条，直至锯齿全部露出轮缘，在上下锯轮边缘走动平稳为止;

  (3)调整好进料高度;

  (4)试机，检查机器运转是否正常;

  (5)准备好木料和辅料(垫板等)。

  B.作业程序

  (1)进料员抬起木料一端，将木料平稳推入。当木料锯出台面后，接料员开始接拉;

  (2)进料员进料接近锯条500mm左右时即可放手，由接料员放慢速度将木料锯完;

  (3)作业时，进料员和接料员要紧密配合，步调一致，不能左右摆动，以免造成工件边线弯曲;

  (4)每加工一种工件，必须作首件自检;

  (5)锯割中，要时刻观察运转中的锯条动向，如锯条发生前后窜动，发生破碎声及其它异常现象，应立即停机，以防锯条折断伤人;

  (6)操作时，手和锯条应保持一定的距离，其距离不得小于50cm，且不许将手伸过锯条，以防伤手;

  (7)作业结束，关闭电源，并将木屑等清理干净。

  C.注意事项

  (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器;

  (2)锯条要保持锋利，锯条运转中，不允许调整锯卡，以防发生事故;

  (3)当工作台面上锯条通路有碎木等阻塞时，应用木棍剥离，必要时停机排除，切不可用手清除，以防伤手;

  (4)作业前，必须确保紧固件无松动，转动件润滑;

  (5)换锯条时，一定要切断电源，等锯条停稳后进行，同时手要拿稳，防止锯条弹跳伤人;

  (6)作业过程中，如果有异常现象，应立即关机;

  (7)应对锯条进行经常性的检查，以防锯条突然断裂。

  4.热压机

  A.作业准备

  (1)将机台(包括光板上的胶垢)及作业场所清理干净;

  (2)检查油床、油路是否有漏油现象;

  (3)检查油泵循环开关是否打开;

  (4)如果压异形工件，要先检查阴阳横，看是否符合图纸要求;

  (5)试机后，预热压床;

  (6)准备好材料和辅料(垫板、纸皮等)。

  B.作业程序

  (1)先用鸡毛掸子将工件表面的灰尘扫干净，有油污则必须清理干净，然后涂上均匀的脲醛胶;

  (2)设定热压机压力(一般为100～150pa)、温度(一般为100℃～110℃)、时间(一般为5～8分钟);

  (3)把涂胶后的工件覆上薄木放入热压机;

  (4)每压一种规格的板材，必须作首件自检，看板是否移位，看胶合是否牢固;

  (5)作业结束，切断电源，将余料等清理干净。

  C.注意事项

  (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器;

  (2)保持压床干净和受力均匀;

  (3)保持油路开关处于打开状态;

  (4)快速预热时，作业员不能离岗，并随时调节;

  (5)工件前后放置入压床的时间不能超过半分钟;

  (6)在压床的升降过程中，严禁将手伸入压床内;

  (7)使用后的压床应保持合拢状态。

  5.高频热压机(高频部分)

  A.操作准备

  (1)、将工件放入工作电容器中;

  (2)、将输出电极与工作电容上的铝极板正确联接;

  (3)、保持两输出电极距离3cm以上。

  B.操作程序

  (1)、合上总电源开关;

  (2)、合上风机按钮;

  (3)、把调压器手轮旋到最小位置，合上灯丝电源按钮;

  (4)、合上高压按钮，微调匹配和反馈手轮;

  (5)、停止工作时，先断高压，然后把灯丝电压降至0V，再断开灯丝电源，5分钟后关掉风机及总电源。

  C.注意事项

  (1)、必须经常校对仪表的准确性，并检查保护仪表的电容电阻，有无短路和断路的情况;

  (2)、开高压加热应在灯丝有足够预热的条件下进行，注意表针的指示，如正常，由低到高逐级升压工作;

  (3)、在阳极电流很大，栅极电流为零的情况下，不要长时间开高压操作;

  (4)、设备工作时不允许触及机箱内任何元件，检修时，需确定无危险电压后才能进行;

  (5)、必须在有负载(加热物)的情况下调机，使机器在任何时候工作在临界状态，不允许工件太小或空载的情况下开机调试;

  (6)、加热工件时不得触摸工作电容及引线，以免发生高频烧伤事故;

  (7)、工作时灯丝电压不能偏差太大±5%，否则将影响电子管的寿命和功率输出;

  (8)、经常保持机箱内的清洁，注意清除电容及振荡板上的灰尘，真空电容的温度不可超过150℃;

  (9)、操作人员必须坚守岗位，不能远离设备，随时注意各仪表的工作情况，如遇异常情况，先切断高压或总电源，再请专人维护。

  6.立轴铣

  A.作业准备：

  (1)穿好工作服，戴好防尘口罩，护耳器;

  (2)将机器台面和作业场所清理干净;

  (3)检查皮带松紧是否合适，是否有破损等现象;

  (4)检查夹具是否牢固，检查刀具型号是否正确，安装是否牢固，刀具是否锋利，有无缺口和裂纹;

  (5)试机，检查机器运转是否正常，刀具旋转方向是否正确;

  (6)准备好材料和辅料(垫板等)。

  B.作业程序

  (1)首先检查工件是否有铁钉，以免损坏刀具和打伤人;

  (2)用模具夹紧工件，然后紧靠刀轴均匀送料;

  (3)送料速度要根据材质软硬而定，软材料送料速度要快，硬材料送料速度要慢;

  (4)每加工一件工件，必须作首件自检;

  (5)作业结束，关闭电源，将机器、木屑等清理干净。

  C.注意事项

  (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器;

  (2)作业员严禁戴手套，作业时精神必须高度集中;

  (3)刀具安装必须牢固，螺丝紧固不能有松动;

  (4)刀具必须保持锋利，以保证加工工件表面光洁;

  (5)铣削过程中，工件不可随意退回，否则容易发生事故，如遇特殊情况，非退回不可，应做好准备再退;

  (6)铣削过程中，要随时注意铣刀的平衡状态，以防发生意外.

  7.拉槽锯

  A.作业准备

  (1)穿好工作服，戴好防尘口罩;

  (2)将机器台面和作业场所清理干净;

  (3)检查锯片是否锋利，按加工要求调整好挡位板;

  (4)试机，检查机器运转是否正常;

  (5)准备好木料和辅料(垫板等)。

  B.作业程序

  (1)首先让机器空转1～2分钟，锯片达到全速后才开始进料;

  (2)左手握住板件前端，压稳工件，右手握住木料尾端，匀速向前推进。

  (3)两人配合作业时，要保持步调一致，动作不宜太快;

  (4)每加工一种工件，必须作首件自检;

  (5)作业结束，关闭电源，并将木屑等清理干净。

  C.注意事项

  (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器;

  (2)作业员精神必须高度集中，人应站在锯片的侧面;

  (3)送料员的手要与锯片保持一定的距离;

  (4)严禁用手清除台面上的木渣等杂物，应采用小木棒拨出。

  8.封边机

  A.作业准备

  (1)将机台及作业场所整理干净，检查吸尘系统是否正常;

  (2)检查胶灌内的胶水是否充足干净，不足时应根据用量适当加胶;

  (3)根据工件长、宽度调节好平衡杆位置;

  (4)根据工件厚度调节好上压轴与下履带之间的距离，保证工件能压稳，又不会因太紧而压伤工件表面;

  (5)调节胶门的大小，使封边料能够涂胶均匀、充分;

  (6)通过试机，看封边机运转是否正常;

  (7)准备好材料和辅料(垫板、纸皮等)。

  B.作业程序

  (1)将胶轮加热至180℃，指示灯亮时，再打开其他开关。封边时，胶煲温度应保持在180℃±20℃，胶轴应保持在200℃±20℃;

  (2)装上封边料，同时将工件放上输送带，并紧靠90°导轨挡板，然后平行均匀推进;

  (3)每加工一种工件，必须作首件自检;

  (4)异形工件封边前，先用240#砂纸磨去毛刺，在异形封边机作业时，要注意用力均匀;

  (5)接料人员在堆放工件前，应先用鸡毛掸子将灰尘除去;

  (6)作业结束，切断电源，将机器清理干净。

  C.注意事项

  (1)操作员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来;

  (2)送料时，严禁将手放置于输送带下面;

  (3)封边厚度尺寸范围为12～60mm;

  (4)机器出现异常情况时，应立即按“急停”开关，立即关机。

  9.电子锯

  A.作业准备

  (1)将作业台及作业场地清理干净;

  (2)检查吸尘系统是否正常;

  (3)检查锯片是否锋利，是否完好，气压是否达到0.6Mpa。试机约一分钟，看电脑开料锯是否正常;

  (4)准备好板材和辅料(垫板等)。

  B.作业程序

  (1)根据开料表将有关数据输入电脑(或调好档位尺寸);

  (2)送料人员用叉车将板材送上升降台，摆放整齐;

  (3)启动输送开关，将板材送入作业台(或搬上作业台);

  (4)根据板材硬度和厚度调整锯车开料速度，要求不超过额定电流;

  (5)开料结束后，将工件整齐堆放在货架上;

  (6)每开一种规格的板材，必须作首件自检，看长、宽对角线尺寸锯痕是否符合质量要求;

  (7)作业结束，退出程序，切断电源，为机器除尘，将余料清理干净。

  C.注意事项

  (1)作业人员必须由2～3个人组成，机器操作员在作业过程中不得随便离开岗位;

  (2)板材厚度一般为90～105mm，最多不能超过115mm(HPL11)、scm、HPP82板材厚度一般为75mm，最多不能超过90mm;

  (3)开侧板类工件时，注意木纹方向，避免表面划花;

  (4)如开出的板材边角有缺损，应考虑更换锯片。

  11.排钻

  A.作业准备

  (1)将机台及作业场所清理干净;

  (2)检查气压是否满足0.6Mpa;

  (3)六排钻应检查皮带是否破损，松紧是否适度;

  (4)试机，检查排钻运转是否正常;

  (5)准备好材料和辅料(垫板等)。

  B.作业程序

  (1)根据生产需求，确定是采用全自动排钻，还是半自动排钻;

  (2)根据图纸要求选用合适的钻头并安装好，同时确定钻孔深度;

  (3)根据图纸要求调整好排钻及钻头位置;

  (4)启动排钻，将工件平行的送入输送带;

  (5)用半自动排钻作业时，先将工件送入作业台，双手用力固定工件后端，用左脚踩动气阀，即完成作业;

  (6)每加工一种工件，必须作首件自检;

  (7)作业结束，切断电源，将机器等清理干净。

  C.注意事项

  (1)作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来;

  (2)送料时，严禁将手放置于输送带下面;

  (3)作业过程中，必须对面板、侧板等进行选面和分清正反面，同时注意工件的左右数量是否配套，并分类堆放整齐;

  (4)每加工30～40个工件应检查一次，避免因挡位松动而影响孔位精度;

  (5)当机器出现异常情况时，应立刻拉动保险线，立即关机。

  12.双端铣

  A.作业准备

  (1)将机器及作业场所清理干净;

  (2)检查吸尘系统是否正常;

  (3)打开机盖检查双端铣刀具是否锋利、牢固，检查气压是否正常;

  (4)试机，检查机器运转是否正常;

  (5)准备好材料和辅料(垫板等)。

  B.作业程序

  (1)根据板材厚度，调整好上压轴与输送带之间的距离;

  (2)根据板材宽度，调整好加工距离;

  (3)依据加工量调整侧靠档位置，且侧靠档必须与锯片并行;调节两边输送带上的定位档，使每两个定位档(左右)在一条线上，且与侧靠档成90°;启动刀具和输送带;

  (4)将板材放上工作台，端面紧靠90°定位板，匀速推上输送带;

  (5)每开一种规格的板材，必须作首件自检，看尺寸是否符合质量要求;

  (6)作业结束，切断电源，为机器除尘，将工作场地清理干净。

  C.注意事项

  (1)开机前要确立所有开关是否在关闭状态;

  (2)送料时两手要放在手推板材中间部位，禁止将手送至上下输送带中间位置;

  (3)作业过程中，严禁打开机盖;

  (4)当机器出现异常情况时，应迅速按急停开关，立即关机;

  (5)如开出的板材边角有缺损，应考虑更换刀具。

  13.压刨

  A.作业准备

  (1)将机台及作业场所清理干净;

  (2)检查刨刀是否锋利;

  (3)调整好刨削量，每次刨削量不超过3mm;

  (4)试机，检查压刨是否正常;

  (5)准备好木料和辅料(垫板等)。

  B.作业程序

  (1)将木料放在工作台上，送料时，左手托起木料，右手握住木料尾端，木料的基准面紧贴台面;

  (2)过压刨的木料，其前端超过工作台300mm时，接料员才能开始接料;

  (3)每刨一个平面，必须作首件自检;

  (4)作业结束，切断电源，并将余料等清理干净。

  C.注意事项

  (1)操作员必须经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器;

  (2)作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来;

  (3)作业员注意力必须集中，严禁将手接近刨刀位置;

  (4)接料人员应站在机侧，以免木料飞出打伤人;

  (5)滚动轴承的温度不能超过60℃，否则立即换油;

  (6)如需调整刨光速度，应在关机后，刨刀完全停止转动的情况下进行，以免发生意外;

  (7)刨光工件如果有凸口时，应及时更换刨刀。

  14.PU喷涂线

  A.作业准备

  (1)将喷枪主传送带清理干净;

  (2)检查吸尘器装置是否正常;

  (3)检查各气泵及蒸汽是否有泄漏;

  (4)设备传送带速度为4.999mt/min，设置清洗轮速度为14.999mt/min;

  (5)准备晾板架和防护棉。

  B.作业程序

  (1)启动传送带清洗轮;

  (2)根据不同的工件设置喷枪速度为95～120mt/min。气压压力3～4.5bar;

  (3)加工不同的工件，要进行首件检查是否符合质量要求;

  (4)启动干燥柜，调试蒸汽温度为50～60℃;

  (5)作业完毕后要清理喷枪和作业场所。

  C.注意事项

  (1)操作人员须培训合格后方可上岗，严禁非本机操作人员进行操作;

  (2)操作人员必须佩戴防毒口罩;

  (3)严禁携带火种进入作业场所;

  (4)机器出现异常情况时，应立即按“急停”开关，立即关机。

  15.UV辊涂机

  A.作业准备

  (1)检查UV灯及反光罩是否干净，有灰尘时要及时用干净棉纱沾无水酒精擦洗灯管及灯罩表面;

  (2)接通电源，试运转机器，检查各传动部分是否正常，检查各安全装置是否灵敏可靠;

  (3)检查各个辊子是否有损伤，辊子上面是否贴有异物，在运转机器之前必须保证各辊子完好，各辊子之间无任何异物;

  (4)准备好加工材件及所需用的胶水。

  B.作业程序

  (1)根据工艺要求及板件厚度调节好上漆量及辊子的高度，输送速度，辊子最下位应低于板件0.2～0.4mm;

  (2)开启UV灯及红光线灯;

  (3)待温度及UV灯照度达到工艺要求时，才可送板件加工;

  (4)加工的板件必须做首件自检，看辊涂质量是否合格;

  (5)作业结束，要回收油漆，清洗机器，清理打扫工作场地。

  C.注意事项

  (1)操作人员须培训合格后方可上岗，严禁非本机操作员操作本机器;

  (2)在板件需辊涂较厚油漆层时，计量钢辊和上漆胶辊必须朝一个方向转动(向下);反之，两辊子转动方向相反，一个向下，一个向上;

  (3)操作人员应佩戴防紫外线护目镜和防毒口罩;

  (4)在手工清洗辊子时，机器处于停止状态，用点动转动辊子进行清洗，时刻注意安全;

  (5)每次作业完毕，要对辊子机器进行彻底清洗。在用溶剂清洗机器时，严格遵守相关易燃、易爆危险品管理制度。
  

来源：批木网整理

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