地板生产加工---竹地板加工工艺
发布时间: 2015年06月12日 14:57:28
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竹类属禾木科的竹亚科。我国的竹材资源非常丰富,据初步统计，有30属400多种,主要生长在长江流域以南各省。竹子生长的最大特点是一次造林成功，即可行鞭出笋，年年砍伐，永续利用，而不破坏生态。
常规的竹地板的生产工艺流程
毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄)→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣(横向、纵向开榫)→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→检验→包装
1、原竹检验
竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。
2、断料
毛竹是根部粗、顶部细。将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。
3、冲片
将原竹冲成规则的竹条
4、初刨
干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。
对竹条表面进行初步处理。表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。
在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不去青、不去黄，竹片胶合后，虽然竹地板厚度可达17mm、18mm，但胶合强度不好，反倒容易开裂。而质量上乘的竹地板则是将竹生两面竹青、竹黄粗刨去之后，为使竹片组坯胶合严密，还要对其进行精刨，厚度和宽度的公差应控制在0.1mm之内，用于粘连竹坯的胶黏剂也会在高温作用下迅速固化，胶合度极强。
5、蒸煮漂白或碳化
竹材的化学成分与木材基本相同，主要是纤维素、半纤维素、木质素和抽提物质。但竹材含有的蛋白质、糖类、淀粉类、脂肪和蜡质比木材多，在温湿度适宜的情况下，易遭虫、菌类的侵蚀，因此竹条在粗刨后需进行蒸煮处理(本色)或高温高湿的炭化处理(咖啡色)，除去部分糖分、淀粉类等抽提物，处理时加入防虫剂、防腐剂等，杜绝虫类、菌类的滋生。
本色地板在温度90℃双氧水漂白，根具不同的壁厚漂白时间不同。4~5mm3.5小时，6~8mm4小时。
碳色地板是在高温高压下经过二次碳化程序加工而成。
二次炭化技术，将竹材中的虫卵、脂肪、糖份、蛋白质等养份全部炭化，使材质为轻，竹纤维呈 “空心砖”状排列，抗拉抗压强度及防水性能大大提高。
6、烘干
蒸煮处理后的竹片的含水率超过80%，达到饱和状态。竹材的含水率高低直接影响着竹材加工后的成品尺寸和形状的稳定性，为了保证竹地板产品的质量，用于加工的竹材原料在胶合之前需进行充分干燥。目前竹材干燥是利用干燥窑或轨道式干燥窑来进行干燥处理。
竹材的含水率需根据各地气候情况和使用环境来控制。比如中国的北方与南方控制的含水率是不一样的，在北方使用的产品含水率要求很低，正常情况下应控制在5—9%。
组成竹地板的各个单元即竹条含水率要求均匀。如竹弦面地板(平压板)要求表层、中间层和底层的竹条含水率都要求均匀，这样生产成竹地板后不易变形、弯曲。
这点也是防止地板开裂的重要环节，含水率不均匀或含水率过高，遇到温度及干湿度等环境因素的变化，地板可能出现变形或开裂。 更具据不同区域的空气湿度情况分区设定含水率。这样制作出来的地板才能够保证适应相应的气候环境。
品质优良的地板在烘干时是经过六点多面检测，保证每片竹条，以及竹条的头尾、表里含水率均衡一致，这样才能保证地板因湿度环境不同而产生开裂变形。消费者难于简单测定含水率，解决这一问题较保险的办法是选择能生产坯板的和有信誉的正规竹地板厂家。
7、精刨
竹条精刨成所需要的规格
8、品选
将竹条分选成不同的级别。
9、胶合复压
涂胶及组坯：选优质的环保型胶粘剂，按规定涂胶量涂胶并涂均匀，再按所需规格将竹条组坯。
热压胶合：热压是关键工序，在规定的压力、温度和时间下，将板坯胶合成坯板，竹条表面光洁度、胶粘剂和热压条件对竹地板的胶合强度影响很大。
竹地板的胶合强度与木地板不同，它由多块竹片胶合压制而成。胶的质量、胶合的温度、压力及保温保压的时间都对胶合质量有影响。胶合强度不够的可能变形开裂。检验其胶合强度的简单方法是将一块地板放入水中浸泡或蒸煮。比较其膨胀、变形和开胶程度及所需时间。竹地板会不会变形、脱胶与胶合强度有极大的关系。
10、裁头
11、验板分色
12、修边
13、修边为母榫
14、生产反榫板时，空头要掉头
15、砂光
对坯板表面进行处理，使表面光滑，并对素板定厚
16、开榫
四面刨
竹板底部和侧面开榫。
双端开榫
竹地板纵向和横向开榫。
开榫也俗称开槽，就是地板拼接时的凹凸槽口，这是保证地板完美拼接的关键所在。开榫精密的拼接时两块地板之间的缝隙紧密。
17、油漆
为使周围环境中的水分不侵入竹地板，并使板面有防污染、耐磨、装饰等性能，竹地板还需进行涂饰处理。一般经5底(漆)2面(漆)涂饰后，竹地板表面已覆盖了一层较厚的保护漆膜。漆膜的硬度并不是越硬越好，要软硬适中，以保证漆膜有一定的耐磨性、耐刮擦性和韧性。
竹地板表面上油漆。市场上的地板由亮光、半亚光之分。亮光的为淋涂工艺，非常亮丽但是其面容已磨损剥离，使用时要精心维护。亚光和半亚光的是滚涂工艺，色泽柔和，油漆附着力较强。
目前市场上有五底两面、七底两面等做法，上底漆时选择安全环保的优质油漆，不但能维护健康的居家环境，还能达到美观、防水、防病虫腐蚀。要保证好的油漆附着力必须要砂光一层上一层油漆，经过多次反复砂光上漆才能保证制作出来的地板表面光滑平整无气泡。
18、成品检验
对成品地进行检验。附着力、表面效果、耐磨度和光泽度。
为了保证地板的尖端品质，欧美市场实行片检片测，国内也有很过企业沿用了这套检验技术，当然相对的成本也就高一些了。
凡是与 木材 木业 红木 原木 人造板 地板 板材 家具 木工 木工机械 家装材料 油漆化工 紫檀 酸枝 spf 辐射松 松木 榉木 锯材 榆木 楠木 乌木 沉香 檀香 纤维板 黄花梨 香樟 橡木 椴木 杨木 桦木 白蜡木 花旗松 南方松 黄檀 鸡翅木 胶合板 有关的资讯、供求、人脉，全在批木网
竹类属禾木科的竹亚科。我国的竹材资源非常丰富,据初步统计，有30属400多种,主要生长在长江流域以南各省。竹子生长的最大特点是一次造林成功，即可行鞭出笋，年年砍伐，永续利用，而不破坏生态。
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竹材地板的加工工艺与传统意义上的竹材制品不同,它是采用中上等竹材，经严格选材、制材、漂白、硫化、脱水、防虫、防腐等工序加工处理之后。再经高温、高压热固胶合面成的。相对实木地板。它有它的优劣，竹木地板耐磨、耐压、防潮、防火，它的物理性能优于实木地板，抗拉强度高于实木地板而收缩率低于实木地板，因此铺设后不开裂、不扭曲、不变形起拱。但竹木地板强度高，硬度强，脚感不如实木地板舒适，外观也没有实木地板丰富多样。它的外观是自然竹子纹理，色泽美观，顺应人们回归自然的心态，这一点又要优于复合木地板。因此价格也介乎实木地板和复合木地板之间。常规的竹地板的生产工艺流程
毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄)→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣(横向、纵向开榫)→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→检验→包装
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竹地板的生产工艺说明1、原竹检验
竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。
2、断料
毛竹是根部粗、顶部细。将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。
3、冲片
将原竹冲成规则的竹条
4、初刨
干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。
对竹条表面进行初步处理。表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。
在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不去青、不去黄，竹片胶合后，虽然竹地板厚度可达17mm、18mm，但胶合强度不好，反倒容易开裂。而质量上乘的竹地板则是将竹生两面竹青、竹黄粗刨去之后，为使竹片组坯胶合严密，还要对其进行精刨，厚度和宽度的公差应控制在0.1mm之内，用于粘连竹坯的胶黏剂也会在高温作用下迅速固化，胶合度极强。
5、蒸煮漂白或碳化
竹材的化学成分与木材基本相同，主要是纤维素、半纤维素、木质素和抽提物质。但竹材含有的蛋白质、糖类、淀粉类、脂肪和蜡质比木材多，在温湿度适宜的情况下，易遭虫、菌类的侵蚀，因此竹条在粗刨后需进行蒸煮处理(本色)或高温高湿的炭化处理(咖啡色)，除去部分糖分、淀粉类等抽提物，处理时加入防虫剂、防腐剂等，杜绝虫类、菌类的滋生。
本色地板在温度90℃双氧水漂白，根具不同的壁厚漂白时间不同。4~5mm3.5小时，6~8mm4小时。
碳色地板是在高温高压下经过二次碳化程序加工而成。
二次炭化技术，将竹材中的虫卵、脂肪、糖份、蛋白质等养份全部炭化，使材质为轻，竹纤维呈 “空心砖”状排列，抗拉抗压强度及防水性能大大提高。
6、烘干
蒸煮处理后的竹片的含水率超过80%，达到饱和状态。竹材的含水率高低直接影响着竹材加工后的成品尺寸和形状的稳定性，为了保证竹地板产品的质量，用于加工的竹材原料在胶合之前需进行充分干燥。目前竹材干燥是利用干燥窑或轨道式干燥窑来进行干燥处理。
竹材的含水率需根据各地气候情况和使用环境来控制。比如中国的北方与南方控制的含水率是不一样的，在北方使用的产品含水率要求很低，正常情况下应控制在5—9%。
组成竹地板的各个单元即竹条含水率要求均匀。如竹弦面地板(平压板)要求表层、中间层和底层的竹条含水率都要求均匀，这样生产成竹地板后不易变形、弯曲。
这点也是防止地板开裂的重要环节，含水率不均匀或含水率过高，遇到温度及干湿度等环境因素的变化，地板可能出现变形或开裂。 更具据不同区域的空气湿度情况分区设定含水率。这样制作出来的地板才能够保证适应相应的气候环境。
品质优良的地板在烘干时是经过六点多面检测，保证每片竹条，以及竹条的头尾、表里含水率均衡一致，这样才能保证地板因湿度环境不同而产生开裂变形。消费者难于简单测定含水率，解决这一问题较保险的办法是选择能生产坯板的和有信誉的正规竹地板厂家。
7、精刨
竹条精刨成所需要的规格
8、品选
将竹条分选成不同的级别。
9、胶合复压
涂胶及组坯：选优质的环保型胶粘剂，按规定涂胶量涂胶并涂均匀，再按所需规格将竹条组坯。
热压胶合：热压是关键工序，在规定的压力、温度和时间下，将板坯胶合成坯板，竹条表面光洁度、胶粘剂和热压条件对竹地板的胶合强度影响很大。
竹地板的胶合强度与木地板不同，它由多块竹片胶合压制而成。胶的质量、胶合的温度、压力及保温保压的时间都对胶合质量有影响。胶合强度不够的可能变形开裂。检验其胶合强度的简单方法是将一块地板放入水中浸泡或蒸煮。比较其膨胀、变形和开胶程度及所需时间。竹地板会不会变形、脱胶与胶合强度有极大的关系。
10、裁头
11、验板分色
12、修边
13、修边为母榫
14、生产反榫板时，空头要掉头
15、砂光
对坯板表面进行处理，使表面光滑，并对素板定厚
16、开榫
四面刨
竹板底部和侧面开榫。
双端开榫
竹地板纵向和横向开榫。
开榫也俗称开槽，就是地板拼接时的凹凸槽口，这是保证地板完美拼接的关键所在。开榫精密的拼接时两块地板之间的缝隙紧密。
17、油漆
为使周围环境中的水分不侵入竹地板，并使板面有防污染、耐磨、装饰等性能，竹地板还需进行涂饰处理。一般经5底(漆)2面(漆)涂饰后，竹地板表面已覆盖了一层较厚的保护漆膜。漆膜的硬度并不是越硬越好，要软硬适中，以保证漆膜有一定的耐磨性、耐刮擦性和韧性。
竹地板表面上油漆。市场上的地板由亮光、半亚光之分。亮光的为淋涂工艺，非常亮丽但是其面容已磨损剥离，使用时要精心维护。亚光和半亚光的是滚涂工艺，色泽柔和，油漆附着力较强。
目前市场上有五底两面、七底两面等做法，上底漆时选择安全环保的优质油漆，不但能维护健康的居家环境，还能达到美观、防水、防病虫腐蚀。要保证好的油漆附着力必须要砂光一层上一层油漆，经过多次反复砂光上漆才能保证制作出来的地板表面光滑平整无气泡。
18、成品检验
对成品地进行检验。附着力、表面效果、耐磨度和光泽度。
为了保证地板的尖端品质，欧美市场实行片检片测，国内也有很过企业沿用了这套检验技术，当然相对的成本也就高一些了。
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凡是与 木材 木业 红木 原木 人造板 地板 板材 家具 木工 木工机械 家装材料 油漆化工 紫檀 酸枝 spf 辐射松 松木 榉木 锯材 榆木 楠木 乌木 沉香 檀香 纤维板 黄花梨 香樟 橡木 椴木 杨木 桦木 白蜡木 花旗松 南方松 黄檀 鸡翅木 胶合板 有关的资讯、供求、人脉，全在批木网
